近几年，为加快产业结构调整和淘汰落后产能，国家先后出台多项政策，限制和淘汰规模小、能耗高、污染严重的敞开式电石炉，鼓励推广密闭炉。但由于种种原因，密闭炉推广一直十分缓慢。到2007年年底，我国共有密闭炉企业35家，产能300万吨，仅占国内电石总产能的15%。到底是什么原因造成密闭炉“有心栽花花难开”呢？记者最近就此进行了采访，收集到了业内企业对密闭炉的不同看法。

反对方 运行费用太高

“运行费用太高了，与内燃炉相比没有任何优势可言。无奈，我们只好投入400万元，将其中的一台密闭炉改造成内燃炉。”陕西府谷天桥电石股份公司总经理严茂祥这样对记者说。

据严茂祥介绍，天桥公司于2001年采用上海吴淞化工厂的技术，建成两台1.65万千伏安密闭炉，运行一直很稳定。但由于是全闭密状态下运行，易燃易爆气体不能随时排放。如果这些气体不断富集，达到一定浓度，就会发生爆炸。而避免可燃气产生、富集和爆炸最有效的办法，就是严格控制原料白灰中的杂质含量，以及蓝炭中的水分含量。目前市场上只有优级品白灰中的氧化镁含量可满足密闭炉要求，但其价格比普通级高出100多元/吨。蓝炭中水分含量一般高达18%～20%，只有经烘干处理使水分小于或等于1%才能使用。这样一折算，仅原料成本一项，密闭炉就比内燃炉增加了150元/吨。如果再算上烘干设施、除尘环保设施的运行费用，综合成本会比内燃炉高250元/吨。而密闭炉的电耗并不低，一直高达3500千瓦时/吨以上。

与严茂祥持同样看法的还有陕西府谷新龙化工有限公司总经理高宝清等众多企业老总。高宝清告诉记者，他们原本计划投资5000万元，建设一台3万千伏安的密闭炉。经对贵州、内蒙古、山西、陕西等地数家密闭炉企业的调查，发现目前运行中的密闭炉，无论是国产的还是进口的，运行状况都不是很理想。主要表现：一是安全隐患多。1997年西安西化热电化工有限公司一台2.55万千伏安密闭炉就发生了爆炸。2006年11日7日宁夏中卫市中大化工有限公司一台密闭炉发生爆炸，造成12人死亡；二是成本高。“只吃细粮不吃粗粮”的特点使密闭炉生产所需的原料成本、运行费用和综合成本都比内燃炉高；三是前期投资大。由于要配套上马自动化控制系统、除尘净化设备和烘干传送设施等，密闭炉前期投资普遍比内燃炉高30%以上。

“在目前政策与市场环境下，密闭炉相比内燃炉并无明显优势，甚至还处于劣势。所以，现在公司已经推迟了建设3万千伏安密闭炉的计划。”高宝清说。

支持方 安全性可靠

但同样有企业以自己的实测数据表明，只要加强管理，实现废气的资源化利用，密闭炉的各项经济运行指标优于内燃炉，具有一定的竞争优势。

“我们公司原来共有3台密闭炉，其中1台1.8万千伏安的密闭炉是上海吴淞化工厂制造的，另两台2.55万千伏安密闭炉是从挪威埃肯公司引进的。1997年，一台2.55万千伏安密闭炉因故发生爆炸，给企业造成了巨大损失。但正是这次爆炸事故，使公司上下重新审视管理、安全、能耗和质量控制问题，采取了一系列措施，在大幅降低能耗的同时，也保证了装置安全长周期稳定运行。”西化公司企管处处长宋湘毫不隐瞒企业密闭炉曾经爆炸的事实。

据宋湘介绍，电石炉爆炸事故发生后，西化公司对现有的两台炉子进行技术改造，彻底消除了安全隐患。同时严把入厂原辅材料质量关，严格控制白灰和蓝炭中杂质的含量。“这些措施实施后，两台炉子运行状况大为改观。目前，吨电石产品耗电量已由原来的3600～3700千瓦时降至3300千瓦时以下。装置多年一直保持长周期安全稳定运行；所产电石发气速度快，平均发气量超过298立方米/吨；产品优级品率达95%以上。2006年，两台废热锅炉建成后，不仅彻底解决了电石炉尾气排放污染环境的问题，每小时还可生产20余吨蒸汽，可满足烧碱及聚氯乙烯装置60%的蒸汽需求，年节本增效60余万元。”宋湘说。

陕西榆电阳光化工有限公司也同样尝到了密闭炉的甜头。该公司总工程师马占玉对记者说，2007年10月，榆电阳光公司建成投产了一台2.1万千伏安密闭炉，同年12月投产了配套建设的一台35吨/小时振动流化床锅炉和一台6000千瓦发电机组。从这台炉子投产以来的运行情况看，国产电石炉的安全性、先进性是完全过关的。至于能耗方面，马占玉向记者出示了今年以来该炉运行情况记录。记者看到，正常运行状况下，该炉平均电耗在3250千瓦时/吨以内，完全符合国家《电石行业准入条件》的要求。

“目前只有一台电石炉生产，所产尾气尚无法满足6000千瓦发电机组需求。我们通过掺烧当地堆积如山的煤矸石生产蒸汽，驱动汽轮机发电，每小时可发电5000千瓦时。另一台同等规模的电石炉现已安装完毕，正在调试，6月中下旬即可投产。届时，两台炉子所产尾气，可完全满足发电机组需求。电石炉尾气日发电量可达12万千瓦时，即便按0.2元/千瓦时上网销售，也可创收2.4万元/日，年发电收入可达700多万元。”马占玉乐呵呵地对记者说。

宁夏大地冶金化工有限公司则尝到了密闭炉的另一甜头。该公司技术顾问杨工告诉记者，密闭炉的尾气综合利用发电项目，可以申请国家节能减排资金补贴。比如，大地公司目前在建的两台3.15万千伏安密闭炉，就同时配套建设了6万吨/年电石炉尾气制合成氨项目。该项目投资1.8亿元，是国家发改委批准的国内首套电石炉尾气生产合成氨示范装置。根据有关规定，项目建成后，可根据项目废物综合利用节约的标准煤，享受250元/吨的财政资金补贴。

“6万吨/年合成氨年可节约标煤10万余吨，企业因此可获得国家财政补贴2500万元。再按液氨2500元/吨计算（目前已超过3000元/吨），可增加销售收入1.5亿元。也就是说，这个项目一旦搞成，企业仅尾气利用一项，就可创收1.75亿元，其收入和利润远远超过30万吨/年电石的收入。”杨工这样对记者说。

协会 普及还需政策推一把

“客观地说，密闭炉由于投资高、管理难、吃料精等因素，运行成本比内燃炉要高，在无差别电价或节能降耗项目补贴的情况下，先进的密闭炉反倒竞争不过内燃炉。建议国家和地方有关部门能给密闭炉企业一定的政策扶持，以此鼓励和引导企业上马密闭炉，加快电石产业结构调整，推动产业升级。”陕西省石化行业办公室副主任胡海峰说。

据胡海峰介绍，虽然在新修订的《电石行业准入条件》中，多处提到“鼓励现有敞开炉和内燃炉改造成密闭电石炉”，但如何鼓励至今没有可操作的政策出台。建议相关部门出台政策，对采用密闭炉并对电石炉尾气及余热回收利用的企业，给予一定的电价优惠，鼓励企业采用先进技术和发展循环经济；重点扶持2～3 户企业，作为节能减排循环经济的样板，引导其他企业跟进。

中国电石行业协会秘书长孙伟善在接受记者采访时说，每生产一吨电石，内燃炉排放9000～12000立方米含尘烟气，而密闭炉只产生400～600立方米含尘烟气；密闭炉吨产品电耗在3300千瓦时以下，采用组合式电极把持器、中空电极等技术的企业，其吨产品电耗甚至可以控制在3000千瓦时以下，比内燃炉平均3400千瓦时/吨的电耗低400多千瓦时；密闭炉比内燃炉可节能170千克/吨标煤。如果全国所有内燃炉都改造成密闭炉，按2007年电石产量算，一年就可节约170余万吨标煤，同时减少二氧化碳排放680万吨。为使密闭炉尽快在全行业普及，早在《电石行业准入条件》出台时，中国电石行业协会就建议国家对密闭炉生产企业给予电价优惠，对将内燃炉改造为密闭炉的企业给予政策和资金支持。